Linha de produção de solução para diálise peritoneal ambulatorial contínua (CAPD)
NossoLinha de produção de solução para diálise peritonealCom estrutura compacta, ocupa pouco espaço. Diversos dados podem ser ajustados e salvos para soldagem, impressão, enchimento, CIP e SIP, como temperatura, tempo e pressão, e também podem ser impressos conforme necessário. O acionamento principal é feito por um servomotor com correia síncrona, garantindo posicionamento preciso. Um medidor de vazão mássica avançado proporciona enchimento preciso, e o volume pode ser ajustado facilmente por meio da interface homem-máquina.
Para soluções CAPD, incluindo impressão, formação, enchimento e selagem de sacos, soldagem de tubos e máquina de fabricação de sacos de PVC.
A soldagem periférica com estrutura de molde duplo aberto e molde flutuante equipado com placa de resfriamento garante a mesma temperatura em ambos os moldes, evitando que o material da membrana superaquecida aqueça durante o processo de moldagem e suas paradas. Isso melhora a qualidade do produto.
O tubo de aquecimento e o termopar na placa de aquecimento de liga de alumínio proporcionam aquecimento e transferência de calor uniformes, controle de temperatura preciso, redução da perda de calor e ausência de discrepâncias entre a temperatura real e a exibida, garantindo assim uma alta taxa de soldagem.
Utilização de 100% do filme, sem desperdício de material entre os sacos e os grupos.
O molde de formação é especialmente projetado. O último saco formado do grupo anterior será cortado juntamente com o primeiro saco formado do grupo posterior. Isso facilita o arrasto do filme durante o estiramento dos sacos. Somente um sistema pode garantir que o estiramento do filme e o estiramento do saco sejam feitos de forma sincronizada (garantindo o mesmo comprimento de tensão do filme em cada grupo, ou seja, sem desperdício de material entre os grupos – ao contrário dos fabricantes nacionais que apresentam esse problema).
Ao trocar o molde para diferentes especificações de produtos, basta trocar o molde superior, pois o molde inferior é um molde geral ajustável, o que economiza bastante tempo de ajuste e depuração. O molde de formação é fabricado com materiais e processos especiais por fabricantes de moldes especializados, garantindo qualidade impecável e vida útil de 100 milhões de embalagens.
Devido às características da soldagem de plástico, a soldagem a frio deve ser adotada imediatamente após as duas soldagens em alta temperatura. Isso garante a firmeza da solda e proporciona um bom acabamento. Portanto, a segunda etapa de soldagem requer soldagem a frio, com temperatura de soldagem próxima à temperatura da água de resfriamento (15ºC-25ºC), sendo o tempo e a pressão ajustáveis.
Com design patenteado, a estação de remoção de bordas de resíduos é simples e confiável, com alta taxa de aprovação de até 99% ou mais. As hastes guia superior e inferior prendem o filme de resíduos após a formação do saco e o rasgam por meio de um cilindro guia, completando a formação do saco. A borda triangular de resíduos é coletada por um dispositivo especial. A estação automática de remoção de bordas de resíduos não só reduz os efeitos negativos do rasgo manual, como também garante um formato perfeito para o saco.
Adote o sistema de medição de vazão mássica E + H e o sistema de enchimento de alta pressão.
Uma bomba com controle de frequência controla a pressão, utiliza tubos de silicone médico resistentes a alta pressão para conectar a tubulação, facilitando a manutenção e eliminando pontos mortos de limpeza.
Alta precisão de enchimento: sem saco ou saco inadequado, não há enchimento.
Os cabeçotes de enchimento adotam tecnologia patenteada de vedação de superfície lisa, sem contato com a parede interna das portas, evitando assim o atrito que gera partículas; isso também evita o transbordamento da solução causado pela alteração do tamanho das portas, que poderia causar a perda de vedação entre as portas e os cabeçotes de enchimento.
Adota controle PLC avançado e método de terminal de válvula integrado, circuito simples, resposta operacional rápida e funcionamento seguro e confiável. A parte de enchimento é integrada à parte de selagem em uma única unidade, necessitando apenas de um sistema de controle elétrico e uma unidade de operação com interface homem-máquina; isso reduz em pelo menos um operador, evitando desvantagens como incompatibilidade entre dois operadores e aumentando a segurança e a confiabilidade do equipamento.
A tela sensível ao toque permite o controle preciso de todas as temperaturas. Apresenta excelente tolerância a pequenas flutuações nos momentos de partida e parada, com uma tolerância de ±1℃.
O painel de impressão é instalado na placa de alumínio por meio de parafusos prisioneiros de aço inoxidável, evitando que a rosca do furo se solte na placa após uso prolongado.
O rolo de filme é posicionado por tensão uniforme em 4 lados para garantir a tensão correta e um funcionamento suave. Os lados esquerdo e direito do rolo de filme são fixados por uma placa de posicionamento ajustável, garantindo velocidade e precisão de alimentação.
A estação de pré-aquecimento e a estação de selagem térmica utilizam uma sonda de agulha com mola para detectar a temperatura do molde, facilitando a instalação e a desmontagem, sendo resistentes a quebras e com tolerância de ± 0,5℃.
Alterar a forma de posicionamento da vedação para proteger o cilindro e evitar o aquecimento prolongado.
Cabeamento externo profissional, com separação dos fios de acordo com diferentes classificações, boa aparência e manutenção facilitada.
Fixe o molde inferior, mas mantenha a placa de resfriamento para proteger o filme quando a máquina for desligada.
A vedação térmica envolvente adota um molde especial, com a placa de resfriamento do molde superior instalada por meio de mola.
Adicione o sistema de alimentação automática para resolver o problema de bloqueios e obstruções, reduzindo a necessidade de mão de obra. Adicione o dispositivo de limpeza e recuperação por fluxo iônico para melhorar a clareza do produto.
